深锥浓密机

简介：

浓密机是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。

可将含固重为10%～20%的矿浆通过重力沉降浓缩为含固量为45%～55%的底流矿浆，借助安装于浓密机内慢速运转（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机底部的底流口卸出。

浓密机上部产生较清净的澄清液（溢流），由顶部的环形溜槽排出。

浓密机按其传动方式分主要有三种，其中前两种较常见：

1.中心传动式。通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多。

2.周边辊轮传动型，较常见的大中型浓密机。因其靠传动小车传动得名。直径通常在53米左右，也有100米的。

3.周边齿条传动型。此种基本直径在53米以上，但现在所用较少。

适用范围：

浓密机广泛用于湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所，其直径3～100m，深度2～4m。

主要特点是：

（1） 增加脱气槽，以避免固体颗粒附着在气泡上，似“降落伞”沉降现象。

（2）给矿管位于液面以下，以防给矿时气体带入。

（3）给矿套筒下移，并设有受料盘，使给入的矿浆均匀、平稳地下落，有效地防止了给矿余压造成的翻花现象；

（4）增设内溢流堰，使物料按规定行程流动，防止了“短路”现象；

（5）溢流堰改为锯齿状，改善了因溢流堰不水平而造成局部排水的抽吸现象；

（6）将耙齿线形由斜线改为曲线型，使矿浆不仅向中心耙，而且还给了一个向中心“积压”的力，使之排矿底流浓度高，从而增加了处理能力。

浓密机的发展可以分为 4 个阶段：

1）没有絮凝剂之前的浓密机面积很大，沉降效率很低。

2）早期添加絮凝剂的浓密机面积减小，沉降速度加快。

3）高效浓密机与早期添加絮凝剂的浓密机相比，在沉降原理上发生了质的变化。面积大幅度减小。

4）膏体深锥浓密机不仅面积大幅度减小，底流浓度也大幅度提高，底流达到膏体状态。

深锥浓密机除了具有高效浓密机的特点之外，最大的特点是深锥。高度要比其他浓密机高得多。压缩沉降带的结构也更复杂。深锥膏体浓密机多用于坑内尾矿充填和地表尾矿管道输送、干式堆存。例如烟台鑫海矿机的专利产品高效化改造浓密机给矿均匀、下落平稳、处理能力大而被广泛应用。

高效浓密机

该机是引进国外的系列化产品，采用全新的机械结构，强化了絮凝剂对固体颗粒的凝聚作用，它主要包括几个配套系统：絮凝剂添加系统、脱气槽和自动控制系统。同时也加长了中心放料管，以减短固体颗粒弥散距离，增强浓密效果。